Productielijn voor het
assembleren van trafohuisjes
KTB Machinery ontwikkelt een complete productielijn voor het efficiënt en veilig assembleren van transformatorhuisjes. De installatie is ontworpen rondom het platform waarop de trafohuisjes worden geplaatst en bewerkt, en is geschikt voor zowel 10‑tons als 12‑tons platformwagens. Het resultaat is een betrouwbare, krachtige en veilige lijn die perfect aansluit op de productieprocessen van onze klant.
Deze oplossing bouwt voort op onze ervaring met moving floors: vloerdelen die producten automatisch in meerdere richtingen kunnen verplaatsen. In dit project is deze techniek doorontwikkeld tot een krachtig, modulair transportconcept voor grote prefab componenten en 3D-units.
Opbouw van de productielijn
De volledige aanbieding bestaat uit vier identieke installaties, waarbij elke installatie is opgebouwd uit:
- 8 platforms
- Transportsysteem
- Hydraulisch systeem met cilinders
- Ingefreesde rail aan de voorzijde
- Rails op de vloer aan de achterzijde
- Besturingssysteem met 2× hold‑to‑run bediening
- Platform inleg en centreerconstructie incl. eerste achterbordes
- Eindaanslag
Deze onderdelen vormen samen een productieomgeving waarin zware transformatorhuisjes gecontroleerd en veilig kunnen worden verwerkt.
Platformen: stevig, stabiel en veilig
De platformen vormen de basis van de productielijn. Ze zijn ontworpen om:
- zware belastingen van trafohuisjes gelijkmatig te verdelen
- onderling krachten door te geven tijdens voortbeweging
- veilig werken zonder valgevaar mogelijk te maken
- moeiteloos transport tussen bewerkingsposities te ondersteunen
Elk platform staat op robuuste stalen wielen, waardoor een sterke maar soepel bewegende basis ontstaat.
Hydrauliek en geleiding
Het transport van de platformen gebeurt via krachtige hydraulische cilinders, die de platformen gelijktijdig naar de volgende positie verplaatsen. De geleiding zorgt ervoor dat de platformen alleen in één richting kunnen bewegen en altijd stabiel blijven.
Daarnaast zorgen geleide palen voor eenvoudig en precies positioneren bij het inzetten van een nieuw platform.
Cyclus tijd & snelheid
De standaard cyclustijd bedraagt 120 seconden, maar door toepassing van:
- frequentie‑geregelde op- en aftoerregeling
- overstortkleppen voor drukveiligheid
- extra hydraulisch vermogen
De cyclustijd kan zelfs ongeveer gehalveerd worden, zonder concessies aan veiligheid of controle.
Nieuwe systeemuitgangspunten:
- Voorwaartse slag: 60 seconden
- Retourslag: 60 seconden
Daarnaast zorgen geleide palen voor eenvoudig en precies positioneren bij het inzetten van een nieuw platform.
Inbedrijfstelling, FAT en SAT
Inbedrijfstelling in Hattemerbroek
Alle installatiedelen worden volledig gemonteerd en functioneel getest in Hattemerbroek. Hier vindt de eerste volledige lijncontrole plaats.
FAT – Factory Acceptance Test
Na de inbedrijfstelling wordt samen met de klant een FAT uitgevoerd. We doorlopen vooraf een gezamenlijk opgesteld testprotocol. Na goedkeuring wordt de installatie vrijgegeven voor transport.
SAT – Site Acceptance Test op locatie
Bij de klant wordt de productielijn opnieuw opgebouwd. Daarna volgt de SAT, waarbij we de lijn volledig integreren en testen in de daadwerkelijke productieomgeving.
Bekijk meer projecten
Praktijkvoorbeelden van slimme, gerobotiseerde of geautomatiseerde productiesystemen.
Waarom een carrouselsysteem?
Efficiënt transport
Automatisch en gecontroleerd verplaatsen van elementen, minder wachttijd, hogere output.
Flexibele productie
Geschikt voor verschillende prefab groottes, configuraties en productieroutes.
Optimaal ruimtegebruik
Transport is geïntegreerd in de vloer → geen heftrucks, minder intern verkeer.
Veiligheid & minder schade
Gelijkmatige beweging voorkomt beschadiging en verkleint veiligheidsrisico’s.
Kostenbesparend
Hogere productiecapaciteit, minder stilstand én lagere handlingkosten.
Ook jouw productieproces efficiënter maken?