Produktionslinie für die Montage von Transformatorstationen
KTB Machinery hat eine komplette Produktionslinie zur effizienten und sicheren Montage von Transformatorstationen (Trafohäuschen) entwickelt. Die Anlage ist um die Plattformen herum konzipiert, auf denen die Stationen platziert und bearbeitet werden. Sie ist sowohl für 10-Tonnen- als auch für 12-Tonnen-Plattformwagen geeignet. Das Ergebnis ist eine zuverlässige, leistungsstarke und sichere Produktionslinie, die perfekt an die Prozesse unseres Kunden angepasst ist.
Diese Lösung baut auf unserer Erfahrung mit Moving Floors auf. Das sind Bodenelemente, die Produkte automatisch in mehrere Richtungen versetzen können. Diese Technik wurde in dem Projekt zu einem leistungsstarken, modularen Transportkonzept für große Fertigteilkomponenten und 3D-Module weiterentwickelt.
Aufbau der Produktionslinie
Das Gesamtprojekt besteht aus vier identischen Anlagen, wovon jede wie folgt aufgebaut ist:
- 8 Plattformen
- Transportsystem
- Hydrauliksystem mit Zylindern
- Eingelassene Führungsschiene an der Vorderseite
- Bodenschienen an der Rückseite
- Steuerungssystem mit 2× Hold-to-Run-Bedienung (Totmannschaltung)
- Plattform-Einlege- und Zentrierkonstruktion inkl. erstem rückseitigen Podest
- Endanschlag
Diese Komponenten bilden zusammen eine Produktionsumgebung, in der schwere Transformatorstationen kontrolliert und sicher bearbeitet werden können.
Plattformen: Robust, stabil und sicher
Die Plattformen bilden das Fundament der Produktionslinie. Sie sind darauf ausgelegt:
- schwere Lasten der Transformatorstationen gleichmäßig zu verteilen.
- Kräfte während der Vorwärtsbewegung untereinander zu übertragen.
- sicheres Arbeiten ohne Absturzgefahr zu ermöglichen.
- einen mühelosen Transport zwischen den Bearbeitungspositionen zu unterstützen.
Jede Plattform steht auf robusten Stahlrollen, wodurch eine hochbelastbare, aber dennoch leichtgängige Basis entsteht.
Hydraulik und Führung
Der Transport der Plattformen erfolgt über leistungsstarke Hydraulikzylinder, die die Plattformen gleichzeitig in die nächste Position verschieben. Die Führung sorgt dafür, dass sich die Plattformen nur in eine Richtung bewegen können und jederzeit stabil bleiben. Zudem ermöglichen Führungssäulen eine einfache und präzise Positionierung beim Einsetzen einer neuen Plattform.
Zykluszeit & Geschwindigkeit
Die Standard-Zykluszeit beträgt 120 Sekunden. Durch den Einsatz von:
- frequenzgeregelter Anlauf- und Auslaufsteuerung
- Überströmventilen zur Druckabsicherung
- zusätzlicher Hydraulikleistung
- kann die Zykluszeit jedoch nahezu halbiert werden, ohne dass dabei Kompromisse bei der Sicherheit oder der Kontrolle eingegangen werden müssen.
- Neue Systemparameter:
- Vorwärtshub: 60 Sekunden
- Rückhub: 60 Sekunden
Darüber hinaus sorgen Führungssäulen für eine einfache und präzise Positionierung beim Einsetzen einer neuen Plattform.
Inbetriebnahme, FAT, SAT und UAT
Inbetriebnahme in Hattemerbroek
Alle Anlagenteile werden in Hattemerbroek vollständig montiert und funktional geprüft. Hier findet auch die erste vollständige Linienkontrolle statt.
FAT – Factory Acceptance Test
Nach der Inbetriebnahme wird gemeinsam mit dem Kunden ein FAT durchgeführt. Dabei durchlaufen wir ein zuvor gemeinsam erstelltes Testprotokoll. Nach der Abnahme wird die Anlage für den Transport freigegeben.
SAT – Site Acceptance Test vor Ort
Beim Kunden wird die Produktionslinie erneut aufgebaut. Anschließend folgt der SAT, bei dem wir die Linie vollständig in die tatsächliche Produktionsumgebung integrieren und testen.
UAT – User Acceptance Test
Während des UAT beurteilen Bediener und andere Endnutzer, ob die Linie logisch sowie benutzerfreundlich ist und in der Praxis einwandfrei funktioniert. Eventuelle Restpunkte werden so schnell wie möglich behoben oder angepasst.
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Warum ein Karussellsystem?
Effizienter Transport
Automatisches und kontrolliertes Versetzen der Elemente – weniger Wartezeit, höherer Durchsatz.
Flexible Produktion
Geeignet für verschiedene Fertigteilgrößen, Konfigurationen und Produktionsabläufe.
Optimale Raumnutzung
Der Transport ist in den Boden integriert → keine Gabelstapler notwendig, weniger interner Verkehr.
Sicherheit & Schadensprävention
Gleichmäßige Bewegungen verhindern Beschädigungen und minimieren Sicherheitsrisiken.
Kostenersparnis
Höhere Produktionskapazität, weniger Stillstand und geringere Handlingkosten.
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